90度直角銑頭在精鏜氣缸體曲軸孔上的工藝應用分析
　　隨著國內發動機行業的飛速發展，產品更新換代加速，零部件的制造精度越來越高，與之相反的新品開發周期愈來愈短，快速試制成為一種趨勢。某廠針對柴油機主要自制件之一氣缸體曲軸孔精加工工藝準備周期長、工裝復雜、成本高的難點，突破常規采用專機進行線鏜排加工的工藝，采用90度直角銑頭在加工中心上完成加工，對提高工裝柔性，縮短制造周期，實現快速試制上取得了很大的進步。
　　90度直角銑頭精鏜氣缸體曲軸孔工藝可保證產品的快速試制要求，并具有一定的調整范圍以適應產品的變化，在產品試制期間是一種比較理想的氣缸體曲軸孔精加工方法。
　　優點：工藝準備周期短，適用于新品快速試制加工；柔性強，只需調整可調鏜刀頭就可完成不同產品零件的加工；90度直角銑頭結合普通夾具即可進行加工，投資小、供貨周期短，較線性鏜排精加工曲軸孔工藝，夾具設計也簡單。
　　缺點：對設備精度要求較高；對氣缸體零件曲軸箱內腔有空間要求，原則上功率越大的氣缸體越適用，因為容刀空間大可使90度直角銑頭及鏜刀系統的設計剛性更強。單刃加工，刀具壽命有待進一步提高，以擴展到大批量生產。
　　90度直角銑頭精鏜工藝試驗
　　1、工藝準備，加工零件：氣缸體組件（13L柴油機）；缸體材料：HT250；軸承蓋材料：QT450；加工刀具：90°90度直角銑頭及可調精鏜刀；加工內容：精鏜曲軸孔；精鏜余量：0.25～0.5mm；鏜孔深度：50mm；加工形式：外冷濕式。
　　夾具形式：考慮到工件加工時，90度直角銑頭需從缸體底面進入，所以夾具設計時缸體底面的開放性要好，因試驗對象側面定位較困難，采用工件頂面及其兩銷孔定位。
　　2、換刀調試及切削加工：
　　（1）裝刀及自動換刀調試機床能否實現自動換刀是進行試驗的前提，由于90度直角銑頭與機床主軸除莫氏錐孔連接外，機床主軸端面還有三個定位銷與90度直角銑頭連接，所以必須先執行自動換刀檢查，將90度直角銑頭放入刀庫刀夾，試驗發現90度直角銑頭定位銷孔位置和機床主軸端面定位銷需保證較高的定位精度，調整定位銷位置，在手動換刀成功的情況下再執行自動換刀，規避了盲目自動換刀撞壞設備的風險。
　　（2）刀具靜態精度檢查90度直角銑頭精度結合機床精度及其他因素的影響分析，這樣可保證曲軸孔0.02mm的跳動要求。